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deposito argille
L’argilla, prelevata dalla cava, dopo essere stata selezionata rispetto ad impurità e sassi di granulometria non appropriata, viene depositata in spazi protetti e poi nel tempo mescolata più volte al fine dell’eliminazione di gas naturali nocivi al processo di produzione.
macinazione
Argille e granuli litici di piccolissime dimensioni (parte dei quali andranno a formare l’ossatura strutturale finale del prodotto) subiscono, successivamente, una macinazione ed un immagazzinamento in silos.
impasto
La fase successiva del processo di produzione prevede la miscelazione dell’argilla con acqua, al fine di ottenere, un impasto plastico che viene accumulato, lungo la linea di produzione, in contiguità con le attrezzature e le macchine di estrusione (mattoniera).
trafilatura
L’argilla, così preparata, passa nella macchina chiamata mattoniera che spinge a pressione l’argilla verso la bocca di uscita dopo averne provocato l’espulsione dell’aria presente nel composto. Sulla bocca della mattoniera é montata una filiera capace di conferire forma all’argilla trasformandola in prodotto che prosegue il suo viaggio trasportata su percorsi a rulli fino al dispositivo di taglio (taglierina) che lo seziona nei formati dimensionali di progetto. Le dimensioni di ogni elemento sono superiori di circa il 7% rispetto alla misura finale perché, nell’essiccatoio, prima, e nel forno poi, avverrà un processo di ritiro dal “verde” al “cotto” pari a questo valore.
essiccazione
I prodotti trafilati e tagliati a misura, vengono successivamente trasferiti automaticamente su appositi telai per essere, poi, avviati alle celle di essiccazione. In questi ambienti, riscaldati a circa 100° grazie al recupero calorico dei fumi dei forni, il materiale cede progressivamente la sua umidità anche sotto l’influsso di ventilatori che muovono in continuazione l’aria interna.
L’umidità viene sottratta molto lentamente al materiale al fine di evitare che i singoli prodotti di argilla si incrinino a causa di un brusco ritiro. Risulta fondamentale, sotto il profilo della qualità di produzione, che il pezzo, prima di passare alle successive lavorazioni, sia completamente asciutto.
squadratura ed arrotatura
Il materiale, dopo l’essiccazione, passa alla linea di “squadratura” e di “arrotatura”. Una via a rulli assicura il trasferimento dei semilavorati d’argilla alla macchina squadratrice posta sulla linea di produzione che provvede alla rettifica dei lati di taglio al fine di assicurare le tolleranze dimensionali accettabili di una produzione di qualità. Successivamente il prodotto in argilla incontra la macchina arrotatrice che esegue, in sequenzialità, prima l’operazione definitiva di spianatura (impiegando una speciale carta abrasiva), poi, l’operazione di arrotatura eseguita con una serie di spazzole di acciaio che conferiscono alla superficie il classico aspetto rustico.
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Un apposito dispositivo meccanico, nell’operazione finale, rovescia il prodotto d’argilla per una identica lavorazione sulla faccia opposta della prima. Per alcune linee di prodotti, come nel caso della linea litos, questa seconda lavorazione non viene eseguita lasciando la superficie così come risulta dalla trafilatura e successiva essiccazione.
cottura
I prodotti, pronti per essere cotti, sono trasferiti automaticamente sui carri da avviare nei forni. I carri entrano negli ambienti di preriscaldamento prima di passare ai forni di cottura dove sono sottoposti ad una temperatura crescente fino 970°-980°.
La fase di raffreddamento, necessaria alla prosecuzione del ciclo di produzione, risulta lenta e lunga sotto il profilo temporale al fine di evitare che il materiale subisca un improvviso calo di temperatura lesioni al prodotto finale (sfilatura).
Il tempo totale dal preriscaldamento al raffreddamento é di oltre 70 ore; tante ne sono richieste da questa particolarissima ed unica argilla d’Impruneta. L’eventuale scalibratura dovuta agli effetti della cottura é contenuta sotto i limiti previsti dalle norme europee che prevedono un massimo dell’1,3% della misura del pezzo prodotto.
selezione del prodotto e imballo
Se i prodotti in cotto provenienti dai forni non devono essere “spaccati” e scatolati, vengono avviati alla selezione di qualità, dove un operatore giudica e invia su linee diverse di stoccaggio la prima e la seconda scelta (il materiale non classificabile entro queste due famiglie é avviato direttamente alla rottamazione).
I prodotti di prima scelta proseguono il loro cammino fino a trovare una macchina che li impila e successivamente li protegge a mezzo di fogli di nylon, avviandoli all’imballo finale su pallet.
Se la produzione specifica é destinata ad una commercializzazione in scatole viene divisa, preventivamente, in due diversi stoccaggi da una apposita macchina posta sulla linea di produzione e, poi, in sequenza, si effettua la scelta di qualità da parte dell’operatore. I prodotti sono, nella fase finale, automaticamente depositati in scatole di polietilene che vengono avviate all’imballaggio su pallet.
bagnatura
Fra gli innumerevoli minerali componenti l’argilla dell’area geografica imprunetina, é da evidenziare la presenza del carbonato di calcio che - malgrado la macinazione fine e la lunga cottura ad alta temperatura (intorno ai 1.000°) - resta sempre “vivo” con tendenza a gonfiarsi a contatto con l’umidità dell’aria provocando la formazione di una notevole quantità di piccoli fori sulla superficie dei prodotti, pregiudizievole dell’accurato lavoro di produzione.
Diventa fondamentele, per ovviare a questa limitazione, immergere in acqua il prodotto finito per alcune ore affinché il carbonato di calcio si “spenga” definitivamente senza arrecare alcun danno.
commercializzazione
Il lungo processo di produzione é così concluso consentendo al materiale di essere avviato ai piazzali, pronto per essere spedito e apprezzato in ogni parte del mondo. |
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